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    AP1000核電蒸汽發生器錐形筒體是核島一回路設備中最為關鍵部件之一，與整體頂蓋、水室封頭一樣，其鍛件毛坯均為制造難度極大且需整體成形的異型鍛件。與第二代核電同類產品相比，該產品制造難度更大，不但重量、尺寸有大幅度提高，而且為滿足AP1000核電機組60年設計壽命，要求材料在具有高強度條件下還要有良好的低溫韌性，對鋼水純凈度、鋼錠的均勻性也有極苛刻的要求。一重歷時半年先后進行了多次材料性能試驗，最終試驗結果滿足了技術條件的要求，解決了材料方面的難題。此外，高差截面整體成形、同步成形的難度也很大。一重對鍛造成形機理進行充分研究，收集大量資料，制定多套技術方案，逐項優選、逐步優化；對鍛造成形尺寸進行合理控制，經過多種組合方式，設計多種專用輔具，制訂合理鍛造溫度，嚴格控制保溫時間，最終成功鍛造出AP1000核電蒸汽發生器錐形筒體鍛件，檢查結果表明鍛件尺寸及表面質量等均達到了技術要求。

    一重鍛造成功的AP1000核電蒸汽發生器錐形筒體是目前世界上最大的仿形鍛件，采用三段整體仿形鍛造技術成形，達到了世界領先水平。之前，世界上只有法國克魯索及日本制鋼所曾經有過錐形筒體的仿形鍛造經歷，而且只是用于第二代核電蒸汽發生器。韓國斗山制造的錐形筒體僅鍛出錐段，兩端直邊通過冷加工制作，不僅鋼錠利用率降低，加工余量大幅增加，而且鍛件纖維流線被切斷，降低了材料安全性能。

    發展核電是我國利用清潔能源，保障經濟可持續發展的重要舉措，核電設備中的大型毛坯鍛件一直是我國核電設備國產化的重點。一重通過這次鍛造實踐，積累了經驗，增強了信心，鍛煉了隊伍，為三代核電設備的其它大型鍛件的國產化打下了堅實基礎，將有力推動AP1000核電設備國產化示范工程的順利實施。