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　　6月30日，在東方電氣集團東方汽輪機有限公司（簡稱“東汽”）現場，CAP1400國核示范項目1號汽輪機首個低壓模塊蓋缸成功。我國自主設計的單機容量最大的核電項目———CAP1400國核示范項目低壓模塊的上半汽缸穩穩扣在下半汽缸的中分面上，這標志著我國第三代核電技術自主創新取得重大突破。

6月30日，國核示范項目1號機LP2模塊總裝見證儀式。

　　CAP1400型壓水堆核電機組作為第三代核電自主化依托項目，是我國開發出的具有自主知識產權、功率更大的非能動大型先進壓水堆核電機組，所建示范電站位于山東省威海市榮成石島灣廠址，擬建設兩臺核電機組，設計壽命60年，單機容量152萬千瓦。

　　CAP1400示范工程核電站是我國三代核電技術自主創新的標志，同時也是三代核電技術創新發展不可或缺的試驗、驗證平臺。項目完成后，該示范工程將成為我國自主設計的單機容量最大的核電項目，也將強勁推動國內核電規模化建設和出口。

　　“十年磨一劍”創世界之最

　　時間回到6月17日，CAP1400國核壓水堆示范工程首根核電低壓轉子成功完成高速動平衡試驗，轉子末級葉片采用東汽自主研發的1828毫米葉片，堪稱核電汽輪機轉子世界之最，它的試驗成功標志著東汽首根具有完全自主知識產權的核電低壓轉子研制成功，同時也檢驗了該公司投資近兩億元的350噸高速動平衡試驗臺達到了其設計功能，名副其實的世界最大、技術最高端的動平衡試驗臺正式服役于該公司自主核電項目。

　　實際上，早在2007年，國家專門設立大型先進壓水堆核電站重大科研專項，決定開發形成具有我國自主知識產權的、功率更大的大型先進壓水堆核電技術。這項重大工程的代號是“CAP1400”，意即中國的單機容量為140萬千瓦以上的先進非能動核電技術，“C”即是“CHINA”的首字母。

　　CAP1400常規島設備技術要求高、制造難度大，對國內裝備制造業既是嚴峻考驗，也是難得的機遇。當2008年開始CAP1400核電汽輪機關鍵共性技術研究時，東汽成了該項目的牽頭單位。2011年12月30日，國家核電技術公司發布 《汽輪機長葉片試驗和驗證規程》和 《汽輪機焊接轉子試驗和驗證規范》，要求示范項目CAP1400核電汽輪機投標方案中的末級葉片和焊接轉子必須在2012年5月底完成要求的試驗。

　　依托東汽自主建設的 “末級長葉片研制及試驗驗證系統”，通過艱辛的努力，東汽研制的CAP1400國核示范項目1828毫米末級長葉片空氣動力試驗和應力試驗分別在2011年5月16日和5月29日進行，各項指標均優于國家核電技術公司對試驗的要求。

　　東汽的這兩項試驗是近30年來國內汽輪機制造企業首次在國內試驗臺獨立自主進行的汽輪機葉片末級組熱態試驗，試驗的成功完成對掌握大型核電汽輪機核心技術、驗證設計方法、整體提升國內汽輪機行業的研發能力、推進核電汽輪機自主化工作具有重要的意義。

　　核電設備自主化水平不斷提升

　　東汽設計制造的CAP1400汽輪機低壓轉子，是世界最大尺寸半轉速核電汽輪機轉子，采用焊接結構形式連接為一體。東汽自主建設的 “大型核電汽輪機焊接轉子試驗驗證系統”是專門為核電常規島關鍵設備汽輪機焊接轉子研制及試驗驗證提供的技術平臺。

　　通過此研發平臺，東汽研發人員從結構設計、強度計算、材料開發、工藝攻關、質量評估多方面著手研究，解決了大功率汽輪機焊接轉子多項技術難題，掌握了核電焊接轉子的核心技術，建立了大型核電焊接轉子設計制造技術體系，極大提升了我國核電自主化水平和核心競爭力。

　　作為國核CAP1400示范項目與中核“華龍一號”中國核電自主化兩大主力堆型的設備制造企業，東汽深感責任重大。在核電機組項目執行中，東汽將核文化理念滲透到了每個職工心中，提出“核電無小事”，在核電研制中要求每個員工必須嚴格遵循 “四個凡事：”凡事有章可循、凡事有人負責、凡事有人監督、凡事有據可查“，踐行”一次做好“質量觀，做到嚴格、嚴密、精細、高度可靠。通過核文化多年的滲透和貫徹，東汽在核電項目管理、質保體系、工程設計等方面已經培養了一支優秀的核電團隊，為核電產業發展奠定了堅實的基礎。

　　回顧東汽的核電歷程，20年來，東汽核電從無到有，從小到大，實現了從分包商到主包商的華麗轉身。通過東汽災后新基地的建設，核電專用加工設備的能力和配套能力得到了極大提升和加強，形成了年產6套100萬~175萬千瓦核電機組批量生產能力。