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　　日前，采用金屬3D打印技術研發制造出的壓縮空氣生產系統制冷機端蓋，在我國大陸首個百萬千瓦級大型商業核電站——大亞灣核電站實現工程示范應用。這標志著中廣核開展的3D打印技術在核電站備件及零部件制造、維修過程中的關鍵技術研究取得突破性進展。

　　核電領域的部分設備結構復雜，運轉環境苛刻，對機械性能要求極高，尤其部分國外進口設備，備件采購周期長、采購成本高，而3D打印技術具備可實現復雜結構一體化凈成形、制造周期短、材料利用率高、產品性能優良的優勢，不僅可以優化產品設計方案、提高設備制造質量、降低備件采購成本，還能快速高效地解決現場緊急備件供應的問題，并優化備件庫存結構。

　　2016年起，中國廣核集團下屬中廣核核電運營有限公司(以下簡稱“中廣核運營公司”)牽頭對3D打印技術在核電領域的應用進行了科研攻關，開展了“3D打印技術在核電站備件及零部件制造、維修過程中的關鍵技術研究”科研項目。

　　據中廣核運營公司副總經理秦余新介紹，該項目以EAM235合金(主要成分為碳、硅、錳、鉻、鎳、鉬、銅等元素)為原材料，利用電熔增材制造這一3D打印領域先進的制造技術，成功解決了該型號制冷機端蓋因國外廠家設備改型備件無法供貨的難題，也是3D打印技術在國內商運核電站首例工程實踐示范應用。“這標志著3D打印技術在核電領域實現了從理論研究、技術分析向工程實踐應用的重大跨越。”

　　中廣核是我國最大、世界第三大核電企業，目前在運核電機組20臺，在建核電機組8臺，總裝機容量達到3147萬千瓦。秦余新表示，“可以預見，將3D打印新興制造技術應用于核電站備件及零部件制造及修復，對未來核電設備的設計、研發、制造、修復，以及備件保障和庫存管理過程都將帶來革命性的改變。”