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　　哈電機(jī)在世界最先進(jìn)的第三代核電產(chǎn)品國產(chǎn)化方面又取得兩個(gè)新突破：一是哈電機(jī)制造的第5臺(tái)AP1000核電輔機(jī)設(shè)備——田灣核電站3號(hào)機(jī)密封油系統(tǒng)集裝和氫氣控制系統(tǒng)順利發(fā)運(yùn)；二是田灣核電站3號(hào)機(jī)定子端部灌注膠工作順利完成。這兩項(xiàng)成果再次驗(yàn)證了哈電機(jī)三代核電技術(shù)和裝備國產(chǎn)化的成功，標(biāo)志著我國AP1000核電產(chǎn)品國產(chǎn)化制造技術(shù)走向成熟、制造能力進(jìn)一步提升。

　　肩負(fù)使命
　　
　　長期以來，哈電機(jī)對(duì)我國核電發(fā)展進(jìn)行了長期的跟蹤關(guān)注并開展了大量工作，贏得了我國引進(jìn)消化世界最先進(jìn)的第三代核電技術(shù)依托項(xiàng)目——三門核電項(xiàng)目，肩負(fù)起推動(dòng)我國核電實(shí)現(xiàn)自主化發(fā)展的歷史使命。
　　
　　從2007年簽訂三門AP1000核電項(xiàng)目合同，到2013年成功制造三門第一臺(tái)汽輪發(fā)電機(jī)，再到2015年實(shí)現(xiàn)海陽、田灣等AP1000核電項(xiàng)目諸多部件的國產(chǎn)化制造，哈電機(jī)已走過了8年艱辛的歷程。
　　
　　早在2003年初，國家啟動(dòng)浙江三門核電項(xiàng)目的招標(biāo)工作，哈電機(jī)積極籌備參與競(jìng)標(biāo)。按照國家要求，三門核電發(fā)電機(jī)需采取技術(shù)引進(jìn)的方式生產(chǎn)制造，也就是說國內(nèi)企業(yè)必須與國外企業(yè)合作參與競(jìng)標(biāo)。
　　
　　經(jīng)過分析，哈電機(jī)選擇了具有AP1000核電技術(shù)常規(guī)島發(fā)電機(jī)組制造業(yè)績的日本三菱公司為合作對(duì)象。經(jīng)過近百次的談判交鋒，哈電機(jī)與三菱公司組成了競(jìng)標(biāo)聯(lián)合體，并最終在諸多強(qiáng)勁對(duì)手中脫穎而出，搶占了我國三代核電項(xiàng)目的競(jìng)標(biāo)先機(jī)，于2007年9月簽訂了三門核電項(xiàng)目合同；2008年3月又與三菱公司簽訂了相關(guān)技術(shù)轉(zhuǎn)讓協(xié)議。
　　
　　哈電機(jī)的目標(biāo)是：不僅要使三門核電機(jī)組滿足核電項(xiàng)目法律法規(guī)、國外制造標(biāo)準(zhǔn)和業(yè)主要求，還要將其打造成精品；不僅要完成首臺(tái)三代核電汽輪發(fā)電機(jī)整體的國內(nèi)制造，還要在后續(xù)同為AP1000核電項(xiàng)目的田灣、海陽等項(xiàng)目產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)其部件和材料的國產(chǎn)化，推動(dòng)國家核電自主化發(fā)展進(jìn)程。
　　
　　轉(zhuǎn)化技術(shù)
　　
　　2008年5月16日，哈電機(jī)在接到三菱公司提供的首批技術(shù)文件、圖紙及部分設(shè)計(jì)報(bào)告等資料后，開始了對(duì)三代核電技術(shù)的轉(zhuǎn)化，從而邁出了實(shí)現(xiàn)三代核電項(xiàng)目國產(chǎn)化的第一步。
　　
　　三菱公司提供的圖紙及資料均為不可編輯的電子版形式，其圖紙系統(tǒng)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)組織管理方式與哈電機(jī)相比差異極大。要把這些內(nèi)容變成適合國內(nèi)圖紙系統(tǒng)和生產(chǎn)組織管理方式的資料，其技術(shù)轉(zhuǎn)化工作已非簡單意義上的翻譯。不僅要讀懂、弄透，消化每一個(gè)部套的結(jié)構(gòu)形式、設(shè)計(jì)特點(diǎn)和制造工藝，還要重新繪制圖紙、編制工藝文件及質(zhì)量檢驗(yàn)文件。
　　
　　從2008年5月至2013年12月，哈電機(jī)接收到三菱公司提供的技術(shù)文件、圖紙、設(shè)計(jì)報(bào)告，以及追加及改版的資料等共計(jì)5208份。通過克服多種困難，這些資料全部得到及時(shí)的轉(zhuǎn)化。
　　
　　與此同時(shí)，為給三代核電項(xiàng)目的技術(shù)轉(zhuǎn)化、產(chǎn)品制造和國產(chǎn)化工作奠定人才基礎(chǔ)，哈電機(jī)組織了多批次的人員到日方培訓(xùn)，并對(duì)參訓(xùn)人員提出了嚴(yán)格的要求。自2009年12月，先后派遣各專業(yè)近30批1300多人次赴日本接受培訓(xùn)，培訓(xùn)內(nèi)容涵蓋設(shè)計(jì)、生產(chǎn)計(jì)劃、制造、檢查等環(huán)節(jié)。2010年3月，哈電機(jī)完成了三代核電的前期技術(shù)轉(zhuǎn)化及生產(chǎn)準(zhǔn)備；從4月1日三門核電2號(hào)機(jī)機(jī)座下料開始，正式踏上了核電生產(chǎn)之路。
　　
　　突破自我
　　
　　前進(jìn)的道路并非一帆風(fēng)順。盡管哈電機(jī)進(jìn)行了技術(shù)轉(zhuǎn)讓工作，但在核電制造中的材料采購、加工應(yīng)用、質(zhì)量檢定等諸多方面仍受控于外方。同時(shí)，三代核電汽輪發(fā)電機(jī)部件的復(fù)雜結(jié)構(gòu)、高精尺寸和以“四個(gè)凡事”理念為核心的生產(chǎn)管控方式，在制造初期使哈電機(jī)技術(shù)、管理和生產(chǎn)操作人員很不適應(yīng)，在制造中多次出現(xiàn)操作違規(guī)現(xiàn)象，導(dǎo)致出現(xiàn)質(zhì)量問題，生產(chǎn)甚至一度被外方和業(yè)主叫停。
　　
　　為盡快改變這一被動(dòng)局面，哈電機(jī)大力向全員宣傳核電文化；大力強(qiáng)化核電生產(chǎn)管理等。隨著各項(xiàng)措施的落實(shí)，哈電機(jī)員工走出了“懼核”的霾區(qū)，并理解了哈電機(jī)董事長兼總經(jīng)理邱希亮關(guān)于破解核電制造難題的箴言：“沒有自我的批判，就沒有自我的救贖，更談不上自我的升華”。
　　
　　實(shí)干創(chuàng)新
　　
　　踏平坎坷筑就國產(chǎn)化坦途。三門核電項(xiàng)目1250兆瓦半速核汽輪發(fā)電機(jī)部件不僅結(jié)構(gòu)復(fù)雜、加工要求嚴(yán)格，而且噸位重、尺寸大，制造難度之大前所未有。該項(xiàng)目轉(zhuǎn)軸直徑1.88米，完全打破了哈電機(jī)加工過的最大直徑1.2米的歷史紀(jì)錄，然而部分尺寸要求的精度竟然是0.01毫米，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于軸類工件的加工精度。
　　
　　為了保證核電轉(zhuǎn)軸的順利生產(chǎn)，哈電機(jī)積極組織技術(shù)攻關(guān)，成功突破多項(xiàng)難題。同樣類似的過程，也在哈電機(jī)制造三門項(xiàng)目其它部件的過程中上演。從主機(jī)到輔機(jī)，從機(jī)座、端蓋的焊接加工到轉(zhuǎn)子下線、通風(fēng)試驗(yàn)，再到定子機(jī)座裝配、水壓試驗(yàn)和機(jī)組整體型式試驗(yàn)，諸多不同的難題被不同的方法解決，諸多不同的困難被不同的方式克服，擺在哈電機(jī)面前阻礙三代核電產(chǎn)品制造的諸多“絆腳石”被變成了“墊腳石”。
　　
　　2011年4月，核電定子機(jī)座加工；2012年5月，定子下線；2012年7月，轉(zhuǎn)子下線；2013年10月，總裝型式試驗(yàn)；2013年12月20日，定子機(jī)座成功發(fā)運(yùn)。
　　
　　2014年，在海陽、田灣等項(xiàng)目AP1000核電汽輪發(fā)電機(jī)的生產(chǎn)中，哈電機(jī)又陸續(xù)突破了沖片、定子線圈、轉(zhuǎn)子線圈、水盒、出線盒等十幾項(xiàng)制造難度大、技術(shù)要求嚴(yán)、科技含量高的關(guān)鍵部件全面國產(chǎn)化制造難題，使我國三代核電產(chǎn)品的國產(chǎn)化制造水平邁上了新臺(tái)階。
　　
　　合作共贏
　　
　　推進(jìn)我國核電自主化進(jìn)程。雖然已經(jīng)在三門核電項(xiàng)目中取得了三代核電汽輪發(fā)電機(jī)國產(chǎn)化制造的首勝，但哈電機(jī)并沒有因此放松對(duì)三代核電裝備全面國產(chǎn)化的推進(jìn)。
　　
　　面對(duì)其大部分工件和材料仍需要完全依賴國外進(jìn)口的局面，哈電機(jī)努力在諸多方面摸索前行，通過與國內(nèi)優(yōu)質(zhì)供應(yīng)方合作等方式，走出了一條引導(dǎo)同行企業(yè)合力推進(jìn)國產(chǎn)化的共贏之路。
　　
　　哈電機(jī)制定并實(shí)施了三代核電產(chǎn)品金屬材料和絕緣材料國產(chǎn)化推進(jìn)計(jì)劃：一方面在國內(nèi)同行企業(yè)中尋找資質(zhì)優(yōu)秀的供應(yīng)方，提供轉(zhuǎn)化后的相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和在三門核電項(xiàng)目產(chǎn)品制造中取得的經(jīng)驗(yàn)，幫助供應(yīng)方進(jìn)行三代核電產(chǎn)品原材料的研發(fā)制造；另一方面積極與三菱公司交流，協(xié)調(diào)其對(duì)國內(nèi)已經(jīng)達(dá)到三代核電標(biāo)準(zhǔn)要求的企業(yè)和產(chǎn)品進(jìn)行資質(zhì)認(rèn)證。引導(dǎo)同行企業(yè)在核電領(lǐng)域發(fā)展進(jìn)步的同時(shí)，通過對(duì)三代核電國產(chǎn)材料的應(yīng)用，進(jìn)一步提升核電項(xiàng)目產(chǎn)品的國產(chǎn)化水平。
　　
　　核電用環(huán)鍛件的國產(chǎn)化是哈電機(jī)金屬材料國產(chǎn)化計(jì)劃的一部分，它是世界公認(rèn)的綜合性能要求最高的產(chǎn)品之一。與普通鍛件相比，無論是對(duì)鋼錠的純凈度、均勻性，還是鍛造致密性的要求都極高。
　　
　　面對(duì)推進(jìn)核電制造國產(chǎn)化的難題，哈電機(jī)成立了由技術(shù)、采購、管理等部門組成的核電環(huán)鍛件國產(chǎn)化團(tuán)隊(duì)，以行業(yè)權(quán)威機(jī)構(gòu)大電機(jī)研究所為核心，引領(lǐng)國內(nèi)參與試制的廠家和科研院校，對(duì)核電項(xiàng)目國產(chǎn)化中的技術(shù)難點(diǎn)、關(guān)鍵點(diǎn)逐一進(jìn)行研究和探索，成功找到了合理的工藝路線和材料制造方案。
　　
　　經(jīng)過10余次專題技術(shù)交流、50余項(xiàng)（次）試驗(yàn)和600多天的刻苦攻關(guān)，最終攻克了諸多難題，圓滿完成了對(duì)中心環(huán)、間隔環(huán)、風(fēng)扇環(huán)、風(fēng)扇座環(huán)、集電環(huán)等AP1000核電用環(huán)鍛件的國產(chǎn)化制造，并順利通過了三菱公司的認(rèn)證。
　　
　　同時(shí)，被攻克技術(shù)難關(guān)并實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化制造的還有韌銅、端蓋高強(qiáng)度螺栓、鎖緊套筒、雙孔鎖片、椎管螺紋塞、中性點(diǎn)母線和端子等金屬材料、部件，以及聚酯薄膜粘帶、環(huán)氧玻璃螺栓、熱固性絕緣管等絕緣材料、部件，總數(shù)量合計(jì)達(dá)到230種。
　　
　　根據(jù)哈電機(jī)三代核電材料國產(chǎn)化推進(jìn)計(jì)劃，三代核電金屬材料的國產(chǎn)化率已經(jīng)達(dá)到了95%，絕緣材料國產(chǎn)化率也已達(dá)到了49%。目前，哈電機(jī)正將這些成功實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化的材料和部件，陸續(xù)應(yīng)用到田灣、海陽核電項(xiàng)目產(chǎn)品的生產(chǎn)制造中。