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近日，由中核五公司自主研發的窄間隙TIG焊接機器人在神華煤制油煤液化主流程改造施工項目中成功應用，在TP347H厚壁管道焊接中成功完成14道管口焊接任務，合格率達100%，標志著我國在煤化工主流程管道焊接領域實現重大技術突破，為工程安全高效建設提供“新質”解決方案。

攻堅克難

TP347H厚壁管道焊接的“卡脖子”挑戰

公司積極響應集團公司“追求卓越年”號召，組建研發團隊，圍繞智能裝備實體應用目標開展攻堅。

TP347H不銹鋼因其優異的高溫強度、耐腐蝕性及抗蠕變性能，被應用于煤化工管道等核心部位。然而，其厚壁結構（通常超過60毫米）的焊接面臨技術壁壘，工藝復雜性高，窄間隙TIG焊接機器人可精確控制焊接熱輸入、操作端通過視頻圖像實時觀察焊縫熔合情況，避免出現焊接裂紋等缺陷，為行業提供了“國產化裝備解決方案”。

技術領航

全自主研發焊接機器人破解行業痛點

研發團隊持續攻關，打造出適用于厚壁管道的窄間隙TIG焊接機器人，最小焊縫寬度僅為8毫米。

其先進性體現在三大維度

1、精準智能控制：搭載高清相機視覺傳感，實時監測焊縫形貌，動態調整焊接參數，確保熔深均勻、無缺陷；

2、窄間隙工藝革新：將坡口寬度從傳統40毫米壓縮至10毫米，減少填充材料消耗80%，從源頭抑制變形與質量風險；

3、該裝備全自主研發及生產制造，包括機械結構設計、控制軟件等，已獲7項國家專利，打破國外企業對高端焊接裝備的壟斷。

實戰檢驗

核電多項目應用彰顯技術硬實力

目前，該裝備已在海南昌江核電、三門核電、海陽核電、三澳核電等國家重點工程中規模化應用，覆蓋主管道、主蒸汽管道等核心焊接場景，RT合格率100%，焊接效率提升1.5倍，質量穩定性達到國際領先水平。

此次技術突破不僅解決了TP347H厚壁管道的焊接難題，更推動了工程建造向智能化、少人化轉型。未來，研發團隊將進一步拓展其在化工、核電工程建造等場景的應用，助力我國核電產業鏈自主可控與“雙碳”目標實現。